10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。解決方法：適當改變零件位置，使凹入部

位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋

光前的處理問題。解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
12.“不銹鋼通用電解液”為什么使用一段時間會出現泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。解決方法：已經出現此情況的，建議將表

面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。
13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什么關系？原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢

。當然也不排除其他因素。解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇“各種無鉻電解添加劑”配方。

預處理:一般情況下，磷化處理要求工件表面應是潔凈的金屬表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調整等預處理。特別是涂漆前打底用磷化還要求作表面調整，使金屬表面具備一定的“活性”，并形成錯落有致的晶孢基底，才能獲得均勻、細致、密實的磷化膜，達到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質量磷化膜的基礎。
1 除油脂
除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。包括機械法、化學法兩類。機械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等。化學法主要：溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強堿液清洗，低堿性清洗劑清洗。以下介紹化學法除油脂工藝。
1.1 溶劑清洗
溶劑法除油脂，一般是用非易燃的鹵代烴蒸氣法或乳化法。常見的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中加入一定的乳化液，不管是浸泡還是噴淋效果都很好。由于氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，再者由于新型水基低堿性清洗劑的出現，溶劑蒸汽和乳液除油脂方法已經很少使用了。
1.2 酸性清洗劑清洗
酸性清洗劑除油脂是一種應用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，并借助于酸腐蝕金屬產生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合于浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑（如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型）、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由于它兼備有除銹與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為“二合一”處理液。

DD-214型磷化液系我公司椐德國先進技術改良后的成果。屬低鋅產品，成膜結晶均勻、致密。低溫下成膜快，性能穩定，處理面積大，抗蝕性和涂履附著力極強，沉渣少，無須調整，操作簡便，適用于鋼鐵磷化處理要求較高的廠家，尤其是出口產品。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名     稱 理     化     性     質
 外   觀 比     重
磷化液 淺綠色透明液體 1.40 ± 0.02
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液100公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入促進劑1.5 ~ 1.8升，攪拌使其溶解均勻；
5、 升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件：
總酸度：25 ~ 35Pt  使用溫度：18 ~ 45℃  處理時間：5 ~ 15分鐘（槽浸）  促進劑濃度：3 ~ 6點
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性能指標 測量標準
1 磷化膜重（g/m2） 2 ~ 4 GB6807-97
2 磷化膜厚度（μm） 2 ~3 GB6807-97
3 磷化膜外觀 淺灰色結晶細致，均勻連續 GB6807-97
4 磷化膜耐蝕性 3%NaCl≥1小時40分 GB6807-97
5 磷化膜附著力 與覆膜配套以及，抗沖擊強度＞50kg/cm2 GB6807-97
九、 補充和調整（1000升）
本品無需調整游離酸度，只需定期測定工作液的總酸度及促進劑點數在所規定的工藝濃度范圍內。每添加10kg濃縮液，總酸度上升一個點，每添加1kg促進劑，促進劑點數上升3.3~ 5點，每隔1 ~ 2月清槽一次。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化的分類方法很多，但一般是按磷化成膜體系、磷化膜厚度、磷化使用溫度、促進劑類型進行分類。
體系
按磷化成膜體系主要分為：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。
鋅系磷化槽液主體成他是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應用于涂漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。
鋅鈣系磷化槽液主體成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成（鋼鐵件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀（有時有大的針狀晶粒），孔隙較少。應用于涂裝前打底及防腐蝕。
鋅錳系磷化槽液主體組成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合晶型，孔隙較少。廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
錳系磷化槽液主體組成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆狀。廣泛應用于防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應用于防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。
非晶相鐵系磷化槽液主體成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀，僅應用于涂漆前打底。

100系列除油除銹防銹清洗劑
DD-101除油王
DD-1012除油劑
DD-102除油粉
DD-1021低成本除油粉
DD-103除銹劑
DD-104電解除油粉 
DD-105除油除銹二合一
DD-106冷脫劑
DD-107中性除蠟水
DD-1071堿性除蠟水（暫無說明書）
DD-108超聲波清洗劑
DD-101除油劑

金屬表面油污中的動植物油主要成分是硬脂酸，與金屬脫脂劑中的堿或堿性鹽如氫氧化鈉磷酸三鈉等發生皂化反應生成硬脂酸鈉和甘油，油脂被充分溶解進入堿性溶液，達到工件表面除油目的金屬脫脂劑中常含有大量乳化劑等表面活性物質，易于吸附在工件表面的油污與溶液的兩相界面上，乳化劑分子中的憎水基團對油污具有較強的親形成水包油的乳液小微粒，使得油污脫離金屬表面，達到油污溶解和除油的效果皂化與乳化作用是主要從油污表面逐步進行的，要使堿性溶液浸透到油脂內部，達到潤潤工件表面，達到增進脫脂除油的效果和表面高度清潔的效果，這就是表面活性劑的浸透作用潤濕作用通過表面浸潤作用，可以使皂化和乳化清除油污后金屬表面，進一步溶解，達到表面高度清潔，對精密部件水基除油劑而言，清洗劑的質量優良性能主要體現在表面活性劑的浸潤作用方面
超低溫特效除油、脫脂王
本品系德國技術，替代傳統的高溫堿除油和中溫除油。基本不采用低溫條件下難以清洗且腐蝕、危害性大的原料，是一種對皂化性油污和非皂化性油污，金屬和非金屬都適用的廣譜除油、脫脂清洗劑。在極低溫度下對各類鋼板表面油污有極好的處理效果，本品在工業應用中穩定性好，處理面積大，成本低，不二次帶油，無環境污染。
一、 使用方法：
采用人工擦洗、浸漬、噴淋式處理（噴淋處理時需添加適量消泡劑）
二、 使用劑：
名        稱 理    化    性    質
 外   觀 狀   態
除油劑DD-101 棕   紅   色 膏      狀
三、 除油處理槽體或噴嘴材質：
槽體可采用厚壁塑料板或低碳鋼制造（內有防腐襯里），交換器和噴嘴采用不銹鋼制造，配管和泵應為不銹鋼制，可減輕維修工作。
四、 檢測用品及儀器：
品：指示劑：酚酞    滴定液：0.1N 的H2SO4   
儀器：移液管：10ml    滴定管：25ml   三角燒杯：200ml
五、 處理工序：
脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理。
六、 除油工作液的配制方法：
1、 將水加入處理槽內六成；
2、 加除油劑50 ~ 80公斤，邊攪拌邊溶解至溶解完全；
3、 加余量的水補足920公斤。
七、 處理條件：
游離堿度：24 ~ 45pt    溫度：0℃ ~ 60℃   處理時間：3 ~ 8分鐘（溫度過低或油過重相應延長）
八、 產品重要特點：
1、 本品使用溫度低，處理時間短，使用壽命長，處理面積大，單位成本低，是國內目前先進的常溫脫脂劑之一。
2、 本品脫脂、除油能力強，效率高，節省能源，污染小，對皮膚無明顯刺激，使用安全、方便。
3、 本品可采用手擦洗、槽浸、噴淋（需少量消泡劑）。
九、 補充和調整：
1、 由于生產過程中連續使用，致使工作液除油、脫脂性能減弱。即PH值＜9時，應進行添加，添加量為初配槽時的三分之一，即可繼續工作。如工作量大，可經常添加，一般每天添加量為每噸槽添4~5kg，溶勻即可使用或定期檢測工作液游離堿度，不在正常工作范圍內即可進行添加，一般每添加1.7 ~ 2公斤濃縮劑，游離堿度上升一個點。
2、 由于連續使用，槽體中的沉淀物增多，必須清槽。清槽時必須使工作液澄清，把上面清凈部份取出。沉渣部份倒掉，把槽體清洗干凈后，將取出的清凈部份放入槽體。加水及對應量的DD-101達到初配槽容積，再加入本脫脂劑溶均，即可繼續工作，添加比例為初配槽比例。
十、 檢驗方法：詳見附頁檢測方法
十一、 其它事宜：
溫度高及脫脂劑的含量增高，可提高脫脂效果。
DD-102除油粉
常溫除油粉本品系德國技術改良產品，替代傳統的高溫堿除油和中溫除油。基本不采用低溫條件下難以清洗且腐蝕、危害性大的原料，是一種對皂化性油污和非皂化性油污，金屬和非金屬都適用的廣譜除油、脫脂清洗劑。在極低溫度下對各類鋼板表面油污有極好的處理效果，本品在工業應用中穩定性好，處理面積大，成本低，不二次帶油，無環境污染。
一、 使用方法：采用人工擦洗、浸漬、噴淋式處理（噴淋處理時需添加適量消泡劑）
二、 使用劑：除油劑DD-102 棕   紅   色 粉       狀
三、 除油處理槽體或噴嘴材質：槽體可采用厚壁塑料板或低碳鋼制造（內有防腐襯里），交換器和噴嘴采用不銹鋼制造，配管和泵應為不銹鋼制，可減輕維修工作。
四、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞    滴定液：0.1N 的H2SO4    儀器：移液管：10ml    滴定管：25ml   三角燒杯：200ml
五、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理。
六、 除油工作液的配制方法：
1、 將水加入處理槽內六成；
2、 加除油劑50 ~ 80公斤，邊攪拌邊溶解至溶解完全；
3、 加余量的水補足920公斤。
七、 處理條件：游離堿度：15 ~ 30pt    溫度：0℃ ~ 60℃   處理時間：3 ~ 8分鐘（溫度過低或油過重相應延長）
八、 產品重要特點：
4、 本品使用溫度低，處理時間短，使用壽命長，處理面積大，單位成本低，是國內目前先進的常溫脫脂劑之一。
5、 本品脫脂、除油能力強，效率高，節省能源，污染小，對皮膚無明顯刺激，使用安全、方便。
6、 本品可采用手擦洗、槽浸、噴淋（需少量消泡劑）。
九、 補充和調整：
7、由于生產過程中連續使用，致使工作液除油、脫脂性能減弱。即PH值＜9時，應進行添加，添加量為初配槽時的三分之一，即可繼續工作。如工作量大，可經常添加，一般每天添加量為每噸槽添4~5kg，溶勻即可使用或定期檢測工作液游離堿度，不在正常工作范圍內即可進行添加，一般每添加1.7 ~ 2公斤濃縮劑，游離堿度上升一個點。
8、由于連續使用，槽體中的沉淀物增多，必須清槽。清槽時必須使工作液澄清，把上面清凈部份取出。沉渣部份倒掉，把槽體清洗干凈后，將取出的清凈部份放入槽體。加水及對應量的達到初配槽容積，再加入本脫脂劑溶均，即可繼續工作，添加比例為初配槽比例。
DD-1021是新型高效中溫除油劑，可在中溫狀態下迅速除去各種金屬表面（可處理鋁材、鍍鋅板、銅材等）的皂化油、礦物油、有機防銹助劑，具有無泡、污染小、水洗性能好，使用壽命長，成本極低等特點，尤其對進口板材的重油脫除有獨到之處，特別適合于五金電鍍行業使用,為本公司力推的電鍍前除油產品。
一、 處理方式：浸漬
二、 除油處理槽體或噴嘴材質：槽體可采用低碳鋼制造（內有防腐襯里），交換器和噴嘴使用不銹鋼，配管和泵可用不銹鋼制，可減輕維修工作。
三、 使用劑：外   觀 PH值（3℅水溶液） 洗滌力除油劑DD-1021 黃色粉末狀 10 ~ 12 ≥99%
四、 檢測用品及儀器：品：指示劑；酚酞    滴定液：0.1N硫酸儀器：三角燒杯：200ml     移液管：10ml   滴定管：25ml酸式滴定管
五、 應用范圍：用于鋼鐵件、鋁件、銅件等金屬材料及各類塑料件在噴涂、電鍍前處理工藝中的除油、脫脂。
六、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
七、 配制方法（按1000升計）：
1、 加入處理槽清水約800升；
2、 慢慢加入30 ~ 80公斤的除油劑攪拌，使其溶解完全；
3、 補足余量水至1000升，并進行攪拌；
4、 加溫至60℃~80℃。
八、 處理條件：
游離堿度：7.5 ~ 12.5   溫度：60℃ ~ 80℃   處理時間：5 ~ 15min（溫度過低或油過重相應延長）
九、 補充和調整（按1000升計）
由于連續處理過程中濃度不斷的變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。
脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，脫脂性能變化。這時，即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應該廢棄槽液更換新液。
十、 檢測方法：詳見附頁檢驗方法。
其它事宜：溫度升高及脫脂含量增高，可提高脫脂效果
1、清除油污、重油垢能力極強，清洗效率是煤油4-5倍。
2、應用范圍無限制，產品無毒，不可燃，使用時無需考慮現場的工況條件。
3、使用成本低，成本僅是煤油清洗成本的10分之一。
4、使用安全，無味、無毒、不可燃、不腐蝕被清洗物，不損傷皮膚，對各種表面均安全無傷害。
5、清洗后對金屬表面具有短期防銹作用。
6、使用簡單，加水稀釋后，既可在常溫下直接使用。
7、滿足各類清洗要求:如循環清洗、浸泡清洗、擦洗、噴淋清洗、超聲波清洗等要求。
8、表面活性劑可生化降解，對環境無污
DD-104電解粉
DD-104本品為為白色粉末狀，使用于陰極陽極電解除油使用。去油污雜質能力強，使用壽命長，因此可大大節約能源和材料的消耗，且操作簡便。
一、 工藝方法：除油 —→ 水洗 —→ 電解除油  —→ 水洗 —→ 電鍍后處理
二、 操作條件：配比 DD-104 100 g/LPH值 12~ 14除油時間 5~15min處理溫度 40℃電壓 8~10
三、槽液維護：為確保工件清洗質量，需維持除油劑工作液所需工作濃度，可定期進行分析，根據分析結果或工件清洗質量及時補加陰極工作液濃度不低于30g/L，陽極工作液濃度不低于40g/L除油效果明顯下降時應重新配置新的工作液
四、 分析方法：
1. 用移液管移取10ml工作液，用蒸餾水稀釋到150ml
2. 滴加4~5滴溴酚蘭指示劑
3. 用0.1N HCL標準溶液測試游離堿度.
五、 注意事項:
操作溫度應低于68℃。在生產過程中應視油污種類及嚴重程度合理調整除油工藝參數。
1、用于電鍍行業的各類金屬加工件的脫脂清洗（替代煤油）。
2、用于清洗機械設備、機床表面的頑固重油污。
3、用于替代各類碳氫清洗劑（易燃易爆）
4、用于汽車行業脫脂清洗
5、用于超聲波清洗
6、用于清洗各類常見油脂（潤滑油、防銹油、沖壓油脂、黃油）
DD-105除油除銹活化劑
完全常溫  靜態浸泡      清洗徹底
1.性能特點本品系針對強酸除銹揮發性大、污染嚴重、容易形成過腐蝕、除油能力弱等缺點而研制成功的新型脫脂除銹一步液，具有脫脂能力強，除銹速度快，緩蝕效果好，酸霧抑制率高，使用壽命長完全常溫使用等優點。
2、適用范圍：適用于各種鋼鐵 銅 鎳合金件的脫脂除銹 對重銹同樣有效。用于電鍍、化學鍍 發黑、磷化、涂裝等前處理。效果俱佳
3、 產品狀態及工藝條件
3.1色澤：淡黃色；
3.2。狀態：透明液體；
3.3相對密度：1.06；
3.4PH值：〈1.0；
3.5處理溫度（℃）：常溫；
3.6處理時間（mim）：10-20；
3.7處理方式：浸 泡；
3.8處理面積：〈25㎡/㎏；
3.9除銹效果：呈均勻銀白色金屬色澤；
3.10   酸霧效果：95%以上。
4.使用方法
4.1本品為工作液，將被處理工件浸泡5—10分鐘即可，無需機械擺動，油污、銹垢自然脫落，氧化黑皮可適當延長處理時間；
4.2特大工件，可采用刷涂或噴涂方法處理，效果相同；
4.3處理后的工件經水洗后，應立即進入下道工序，否則工件會很快生銹：對于不需立既進行表面處理的工作；可經水洗后浸入鋼鐵防銹封閉液處理5-10分鐘，可保證3—6個月不生銹，對于長期封閉存的工作，經防銹封閉液處理后，不必水洗直接浸入高效脫水防銹油3-5分鐘，以保證長期封存不生銹；
4.4工作糟采用耐酸塑料糟、玻璃鋼糟或用普通鋼板內防酸涂料。
5.維護調整
5.1當工作液脫脂除銹能力下降時，應補加工作液。
5.2定期打撈液面油污和過濾沉渣、雜物。
6注意事項
6.1本產品嚴禁加熱使用；
6.2采用刷涂和噴涂方法處理時，應有回收裝置；
6.3本品循環使用，無需排放。如必須排放時，應加堿調整為中性，再加100倍的水稀釋排放，清理沉積物應加堿調整為中性，涼干后為垃圾處理；
6.4本品為酸性，請遵守操作規程，注意勞動保護；
7.包裝儲存
塑料桶包裝。放置陰暗處，防止高溫，長期保存不變質。
 DD-106冷脫劑乳化劑
冷脫劑本品為無色透明液體,主要由有機溶劑與強力乳化劑等組成，常溫使用，除油效果顯著，速度極快,并可防止工件的再污染,對除油后工件表面的防銹性好。其所含的溶劑為中性物質，無腐蝕性，但其揮發的氣體具有可燃性，屬易燃品，應遠離火苗及禁止加熱。本品已通過SGS的環保檢測，符合歐盟的ROHS標準。
◆技術指標
酸堿度:中性 配比:4-6% 溫度: 常溫 時間:3～5分鐘
◆適用范圍
適用于任何基體常溫快速除油
采用浸泡式,如配合超聲波清洗，效果更佳
使用方法編輯
將工件浸泡在配制好的工作液中，至油污除凈為止，通常需3～5分鐘，然后用流動水沖洗1～2分鐘，以除工作表面殘留污染。工作液中如果有浮油或沉渣應及時清除。若除油效果變差，應補加冷脫劑或重新開缸配制。
注:冷脫劑的濃度越高, 清洗速度越快;冷脫劑的使用與工件上的油污,濃度,槽液的超聲波的頻率大小亦有很大的關系.
◆操作流程
待洗工件→超聲波清洗或浸泡清洗→漂洗→壓縮空氣風切→熱風烘干
◆注意事項
1. 本品不宜與強酸強堿物質混放。應避免接觸皮膚，眼睛及衣服，如有接觸，應立即用大量水沖洗干凈。
2. 本清洗劑稀釋前可燃，稀釋后不可燃; 稀釋前為無色透明液體，稀釋后為乳白色液體.
3. 本清洗劑有一定的氣味，應保持工作環境通風透氣。
本產品電鍍前專用溶劑型低溫除油劑。可快速在低溫下針對金屬表面的礦物，非礦物油清除徹底。本品濃縮液為無色透明液體，與水混合后呈乳白色渾濁液體，除油、去污能力極強。目前廣泛應用于各類五金電鍍廠電鍍前處理工藝。
處理方式：采用浸漬處理。
一、 使用劑；DD-106冷脫劑
二、 處理槽材質：槽體可采用低碳鋼或不銹鋼制造，也可在水泥操內壁加防腐襯里使用。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞    滴定液：0.1mol/L硫酸   儀器：移液管：10ml   滴定管；50ml酸式滴定管   三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法：（按1000升計）
1、 將清水加水槽內六成；
2、 加入除油劑30 ~ 50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量的水補足，并攪拌均勻；
六、 處理條件：溫度：0℃ ~ 25℃  處理時間：2 ~ 8分鐘   PH值（5%配比）：7 ~ 8
七、補充和調整：由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。
八、 檢驗方法：詳見附頁檢驗方法。
DD-107除蠟水
強力除蠟水
本產品是中性液態超濃縮除蠟水，采用進口高效活性劑、助劑。具有強力的除蠟效力，兼有一定的除油效果。本產品徹底清除各種金屬制品表面的機械油、拉伸油、拋光蠟，如配合超聲波使用效果更佳。
一處理方式：采用浸漬處理或用超聲波法。
二使用劑：適用材質 銅及銅合金類 鋅及鋅合金類 鋁及鋼類 配合超聲波使用
使用配比 1 ~ 2.5% 2 ~ 3% 1 ~ 2.5% 可用低濃度
除蠟作為五金電鍍件前處理的道工序，其速度的快慢、除蠟的徹底性對于電鍍線生產具有重要意義。因此，選擇良好的除蠟劑可以提高除蠟性能，從而帶來良好的經濟效益。
三、 質量指標：
除蠟水廣泛應用于電鍍、鐘表、工藝品、飾品等五金行業工件的拋光后之除蠟工藝。除蠟水主要是由表面活性劑、助劑、緩蝕劑、助溶劑等復合調配，從而使產品在常溫、加溫，超聲波、浸洗等工藝中都能迅速、徹底去除各種蠟垢，對不銹鋼、碳鋼、鋅合金、鋁合金、鎂合金、銅合金等各種基材不產生腐蝕、氧化等負作用，有較長的使用壽命和環保性能。此外，注意對產品的粘度、氣味、顏色、透明度等外觀性能進行合理的調配，滿足客戶心理需求，提升產品附加值。
溫度：浸漬法：常溫 ~ 80℃，60℃以上佳；       超聲波法：70℃以下。
時間：1 ~ 5分鐘
除蠟水是一種水基的以表面活性劑為主，輔以對金屬有緩蝕效果的組分以及溶劑等的多功能清洗劑，具有對蠟質污垢的乳化能力以及對油污的清洗力。具有除蠟徹底，除油干凈，對工件無腐蝕，清洗后不變色、不氧化生銹的功能。除蠟水具有對蠟質污垢的去除乳化能力以及對油污的清洗力。具有除蠟徹底，除油干凈，對工件無腐蝕，清洗后不變色、不氧化生銹， 比使用三氯乙烯更經濟環保而且無毒。本品適用于不銹鋼等各類金屬工件的清洗。
除蠟水：是通過表面活性劑，助劑，緩蝕劑，助溶劑等復合，調配的產品。在常溫，中溫，超聲波，浸洗等處理工藝中都能夠迅速徹底的去除各種蠟垢，油污。
一種優質的除蠟水必須具有良好的綜合性能，其除蠟能力、防銹性、消泡性和穩定性，是評價除蠟水品質的四項重要技術指標。在防銹性、消泡性和穩定性達到使用要求后，除蠟能力這項指標就是評價該除蠟水品質好壞的決定性指標。而除蠟能力又是由除蠟水配方中的表面活性劑的種類、數量及復配等來決定的。
一般需要加溫至60度以上浸泡或超聲波清洗，一至十分鐘即可將蠟垢清除干凈。
適用范圍廣，不銹鋼制品、銅、鋁等合金制品均適用，如表帶表殼、眼鏡架，腳絲，金屬配件飾品等；
滲透、溶解能力強，除蠟速度快；
不含氫氧化鈉和無機鹽，不傷底材；
使用濃度（2~5%）對油污容納量高，并可做為除油脫脂產品使用，壽命長，經濟實用。
使用方法：配制溶液時，將水加入干凈槽中，加熱至60℃以上，邊攪拌邊緩緩加入所需比例的除蠟水，要充分攪拌均勻，升至所需溫度（不超過100℃）即可使用。為得到佳清洗效果，根據清洗對象和臟污程度，將原液與水配制成濃度為5%～10%的清洗液。加溫至60～85℃結合超聲波設備清洗3～10分鐘后，用純水漂洗干凈后再烘干。采用熱浸泡和手工擦拭的方式清洗時，應不斷晃動工件，直到洗干凈為止。
四、 工  藝：
1、 按操作工藝參數調好使用，將需除蠟工件置于使用液中即可。
2、 溶液使用一段時間后，除蠟效果下降時，可添加原液。當繼續添加除蠟劑原液已不能使除蠟效果明顯改變時，說明槽液中已含蠟太多，則需將槽液棄去，重新配制新液。
3、 本產品屬中性，對皮膚無傷害，盡量避免長時間直接接觸。
4、 避免將本產品與強氧化劑、酸性物品一起存放。
拋光蠟的蠟垢主要由石蠟、脂肪酸、松香皂、金屬氧化物和某些無機固體拋磨小顆粒如：剛玉、碳化硅、高鋁瓷等組成。固體顆粒主要以粉末狀均勻分布于拋光蠟體系中，以及一些打磨布轆殘碎片、打磨出來的金屬基體的粉末物及其氧化物。蠟垢與工件主要以機械粘附、分子間力粘附、靜電力粘附等粘附方式,當機械粘附的蠟垢顆粒小于011μm時就較難去除，這是根據較長時間對各種蠟垢觀察所得的結論。除蠟水制備的關鍵是對各種表面活性劑、助劑、緩蝕劑等的合理復配，通過降低表面張力，改善潤濕滲透性能和乳化、溶解、增溶等性能，從而加強滲透能力和溶解能力。非離子表面活性劑和陰離子表面活性劑的復配早就廣泛應用，加離子型表面活性劑能使非離子表面活性劑的濁點有較寬的范圍，能形成混合膠團；非離子表面活性劑分子“插入”膠團中，使后來的離子表面活性劑離子頭間斥力減弱，再加上兩種表面活性劑疏水鏈之間的相互作用，更易生成膠團，使混合液體的CMC下降，且表面張力也下降，表面活性增高為保持佳清洗效果，清洗工件不得相互重疊，每天應定期添加1～3%的除蠟水。
同一個清洗槽不能清洗不同金屬拋光工件表層的蠟垢，由于不同金屬的活潑性不同，其在清洗過程中因加熱會產生不同的氧化效果，以及不同金屬在相同清洗槽清洗后，會出現活潑金屬的金屬離子附在不活潑金屬表面的情況。除蠟水清洗鋅合金類活潑工件，注意清洗時間不宜過長、清洗溫度不宜超過85攝氏度，否則對工件會產生輕蝕現象。
當清洗槽的蠟垢懸浮液明顯增加，達到基本飽和時，除蠟清洗效果明顯下降，需要及時添加補充除蠟水而維持，當油臘、油污量太多時則需要更換清洗液，視清洗工件的情況而定，一般更換周期為2～10天不等。
當工件有重油污垢時，在除蠟水清洗槽中清洗完畢，需要放在0.5-1%的堿水中漂洗30秒到1分鐘左右。
清洗液工作一定時間后，將清洗槽中的臘渣過濾后可以再次使用，或者將此過濾后的清洗液當粗洗液更佳，可以充分利用清洗液降低清洗成本。
DD-108超聲波清洗劑
超聲波清洗劑超聲波清洗方式超過一般以的常規清洗方法，特別是工件的表面比較復雜，象一些表面凹凸不平，有盲孔的機械零部件，一些特別小而對清潔度有較高要求的產品如：鐘表和精密機械的零件，電子元器件，電路板組件等，使用超聲波清洗都能達到很理想的效果。超聲清洗的原理是由超聲波發生器發出的高頻振蕩信號，通過換能器轉換成高頻機械振蕩而傳播到介質—清洗溶劑中，超聲波在清洗液中疏密相同的向前輻射，使液體流動而產生數以萬計的微小氣泡。
這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區形成、生長，而在正壓區迅速閉合。在這種被稱為“空化”效應的過程中，氣泡閉合可形成超過1000大氣壓的瞬間高壓，連續不斷地產生瞬間高壓就象一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件表面凈化的目的。
超聲波清洗的作用機理主要有以下幾個方面：因空化泡破滅時產生強大的沖擊波，污垢層的一部分在沖擊波作用下被剝離下來、分散、乳化、脫落。因為空化現象產生的氣泡，由沖擊形成的污垢層與表層間的間隙和空隙滲透，由于這種小氣泡和聲壓同步膨脹，收縮，象剝皮一樣的物理力反復作用于污垢層，污垢層一層層被剝離，氣泡繼續向里滲透，直到污垢層被完全剝離。這是空化二次效應。超聲波清洗中清洗液超聲振動對污垢的沖擊。超聲加速化學清洗劑對污垢的溶解過程，化學力與物理力相結合，加速清洗過程。
本品棕紅色透明液體，是專門針對超聲波設備開發的除油類產品，該產品為中性，對設備及工件的腐蝕小，尤其對環保板材的清洗有特效，基本可以解決長期以來困擾客戶的切邊返銹問題。
處理方式：采用超聲波浸漬式處理
一、 使用劑：DD-108超聲波清洗劑
二、 處理槽或噴嘴材質：
槽體可采用低碳鋼制造，噴淋處理噴嘴使用不銹鋼制造，可減輕維修工作。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞    滴定液：0.1mol/L硫酸   儀器：移液管：10ml   滴定管：50ml酸式滴定管    三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法（按1000升計）：
1、 將清水加入槽內六成；
2、 加入除油劑50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量水的水補足，并攪拌均勻；
4、 升溫到45℃ ~ 65℃之間使用。
六、 處理條件：廢液處理問題
以水系清洗劑為例，由于超聲波清洗機在清洗后的廢液中含有油脂污垢、泥砂、積炭、金屬屑與極性氧化物等，使水質不符合排放標準，應進行處理。一般處理可分三步：用物理方法沉淀靜置與過濾，去除懸浮物、浮油和沉渣；破乳化油、鹽析、凝聚、氣浮與電解相結合，達到油分離；污水凈化，可用生物化學法，臭氧法，砂濾活性碳吸附法等。經過三級工藝處理的廢水可達到廢水排放標準。
PH值（5%配比）：7 ~ 8    溫度：45℃ ~ 65℃   處理時間：3 ~ 8分鐘相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優越性。尤其在專業化、集團化的生產企業中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質中傳播時產生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內腔和細空的零部件清洗干凈，對一般的除油、除銹、磷化等工藝過程，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產品表面質量和生產率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結果。
七、補充和調整由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。