采用電拋光獲得的表面亮度(陽極光澤)不同于研磨或機械拋光獲得的亮度。它無刻痕、不變形、無方向性且顯露出金屬的本色。由于表面幾何形狀是三維的，表面光滑度也有所不同，用普通的觸針型儀器測定是困難的且不準確。與一般的想法不同，表面光亮度不是表示光滑度。在適當的電拋光條件下，表面粗糙度(按微米測量)通常從66%下降到33%，但當微米值低于電拋光前時，改善的百分率也會相應下降。有時，由于不良冶金狀態或表面狀態，微米值不會下降，甚至有時會有所提高。這些冶金狀態和表面狀態在很大程度上決定理想的電拋光效果。產生不好效果主要的原因是：晶粒尺寸結構不均、非金屬夾雜物、定向軋輥痕跡、鹽類或氧化物污染、酸洗過度以及淬火過度。為獲得真正的反射性精飾表面所作的電拋光，微粒沉積物則是致關重要的。

 

化學拋光
化學拋光是不銹鋼常用的表面處理工藝，與電化學拋光工藝相比，其大優點是不需要直流電源和特殊夾具，可以拋光形狀復雜的零件，生產率很高。就功能性而言，化學拋光除了能得到物理、化學清潔度的表面外，還能除去不銹鋼表面的機械損傷層和應力層，得到機械清潔度的表面，這有利于防止零件的局部腐蝕，提高機械強度、延長零件使用壽命。從本世紀40年代初有了關于不銹鋼化學拋光的以來，迄今已有不少配方公諸于世，但人們在實際應用時仍然感到很困難。因為不銹鋼品種繁多，不同牌號的不銹鋼具有不同的腐蝕規律，不可能采用同一種溶液，所以不銹鋼化學拋光溶液有多種類型。
化學拋光溶液的基本組成包括腐蝕劑、氧化劑和水。腐蝕劑是主要成份，如果不銹鋼在溶液中溶解，拋光便不能進行。氧化劑和添加劑可抑制過程，使反應朝有利于拋光的方向進行。水對溶液濃度起調節作用，便于反應產物的擴散。不銹鋼化學拋光能否順利進行，取決于上述成分的合理配合。

 

陰極面積/陽極面積 1.5：1  影響氧化膜質量的因素主要有：

①硫酸濃度：通常采用15%～20%。濃度升高，膜的溶解速度加大，膜的生長速度降低，膜的孔隙率高，吸附力強，富有彈性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低硫酸濃度，則氧化膜生長速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。

所以，用于防護，裝飾及純裝飾加工時，多使用允許濃度的上限，即20%濃度的硫酸做電解液。

②電解液溫度：電解液溫度對氧化膜質量影響很大。溫度升高，膜的溶解速度加大，膜厚降低。當溫度為22～30℃時，所得到的膜是柔軟的，吸附能力好，但耐磨性相當差；當溫度大于30℃時，膜就變得疏松且不均勻，有時甚至不連續，且硬度低，因而失去使用價值；當溫度在10～20℃之間時，所生成的氧化膜多孔，吸附能力強，并富有彈性，適宜染色，但膜的硬度低，耐磨性差；當溫度低于10℃，氧化膜的厚度增大，硬度高，耐磨性好，但孔隙率較低。因此，生產時必須嚴格控制電解液的溫度。要制取厚而硬的氧化膜時，必須降低操作溫度，在氧化過程中采用壓縮空氣攪拌和比較低的溫度，通常在零度左右進行硬質氧化。

③電流密度：在一定限度內，電流密度升高，膜生長速度升高，氧化時間縮短，生成膜的孔隙多，易于著色，且硬度和耐磨性升高；電流密度過高，則會因焦耳熱的影響，使零件表面過熱和局部溶液溫度升高，膜的溶解速度升高，且有燒毀零件的可能；電流密度過低，則膜生長速度緩慢，但生成的膜較致密，硬度和耐磨性降低。

④氧化時間：氧化時間的選擇，取決于電解液濃度，溫度，陽極電流密度和所需要的膜厚。相同條件下,當電流密度恒定時,膜的生長速度與氧化時間成正比；但當膜生長到一定厚度時,由于膜電阻升高,影響導電能力,而且由于溫升,膜的溶解速度增大，所以膜的生長速度會逐漸降低，到后不再增加。

⑤攪拌和移動：可促使電解液對流,強化冷卻效果，保證溶液溫度的均勻性，不會造成因金屬局部升溫而導致氧化膜的質量下降。

⑥電解液中的雜質：在鋁陽極氧化所用電解液中可能存在的雜質有Clˉ,Fˉ,NO3ˉ,Cu2+,Al3+,Fe2+等。其中 Clˉ,Fˉ,NO3ˉ使膜的孔隙率增加,表面粗糙和疏松。若其含量超過極限值,甚至會使制件發生腐蝕穿孔（Clˉ應小于0.05g/L,Fˉ應小于0.01g/L）；當電解液中Al3+含量超過一定值時，往往使工件表面出現白點或斑狀白塊,并使膜的吸附性能下降,染色困難（Al3+應小于20g/L）；當Cu2+含量達0.02g/L時，氧化膜上會出現暗色條紋或黑色斑點；Si2+ 常以懸浮狀態存在于電解液中,使電解液微量混濁,以褐色粉狀物吸附于膜上。

⑦鋁合金成分：一般來說,鋁金屬中的其它元素使膜的質量下降，且得到的氧化膜沒有純鋁上得到的厚,硬度也低，不同成分的鋁合金,在進行陽極氧化處理時要注意不能同槽進行。
隨著鋁制品加工的發展，鋁制品表面處理的代表-陽極氧化越來越受到行業的關注。如蘋果推出的Iphone 6S：通過表面陽極氧化處理，既能得到很高的硬度，又能得到天空灰、玫瑰金等效果。

電解拋光液的日常維護

   

1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？   

 

原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。    

 

解決方法：選用“長程牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時間使用后應考慮更換新液。   

 

2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？    

 

原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。 
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？    

 

原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。    

 

解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。    

 

4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？    

 

分析原因：可能電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。

 

不銹鋼條解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調。    

 

5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？    

 

原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。   

 

解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時。    

 

6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？    

 

原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。   

 

解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。    

 

7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？    

 

原因分析：可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。    

 

解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。    

 

8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？    

 

原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。    

 

解決方法：擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。    

 

9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。    

 

原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。    

 

解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。   

 

10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？    

 

原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。   

 

解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。    

 

11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？    

 

原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。

 

 解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
為什么使用一段時間會出現泡沫？   

 

原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。    

 

解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。