目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。
磷化渣
⒈磷化渣的影響
①磷化中生成的磷化渣，既浪費品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質量，視為不利。
②磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發出磷酸，有助于維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視為有利。
⒉磷化渣生成的控制
①降低磷化溫度。
②降低磷化液的游離酸度。
③提高磷化速度，縮短磷化時間。
④提高NO-3 與PO3-4的比值。
DD-201超低溫鋅錳系磷化液
本品可在超低溫或常溫狀態下在短時間生成結晶致密的磷化膜，膜呈淺灰色至中灰色，適合作噴漆及噴粉底層，與涂層的配套性能極好，而且槽液性能穩定、處理面積大、調整方便。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 深綠色透明液體 1.52 ± 0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20 ± 0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里制），交換器和噴嘴應為不銹鋼。配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗） —→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入EX-LH3100型磷化液80公斤（51升），并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入EX-LH3220中和劑13.5~ 15升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時中和劑的量應減少）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：1.5 ~ 2.5Pt （升溫至30 ~ 50℃時應調至3 ~ 4.5）
總酸度（TA）：25 ~45Pt 溫 度：2℃ ~ 55℃ 時 間：3 ~ 15分鐘（槽浸）
促進劑濃度：2~ 4Pt （30℃以下時一般控制在4Pt左右，30℃以上時一般控制在2Pt左右)。
DD-301不銹鋼化學拋光說明書
1性能特點
本品不受零件形狀、體積限制，可以改變不銹鋼制品機械損傷層和應力層，提高機械強度，成本低，效率高表面精飾效果好。
2、適用范圍
適用于1Cr19Ni9Ti、304、316類奧氏體不銹鋼、馬氏體不銹鋼的警示處理。在家用電器、計算機配件，化學工業食品機械、紡織機械、儀器儀表、醫療器械和廚房炊具等行業應用廣泛，尤其適用于形狀復雜，精度要求高的小型工件。
3工作液的配置及使用方法
3.1工作槽選用聚丙烯或者玻璃鋼，加熱器選用聚四氟乙烯加熱器；
3．2本品為工作液，在95℃—105℃直接使用，數秒鐘達到光亮效果；
3．3推薦工藝：
脫脂→水洗→鹽酸洗→拋光→水洗干燥進入下道工序或封存。
4維護調整
當拋光能力下降時，應補加工作液。
5注意事項
5．1工件拋光前必須將表面的油脂清洗干凈，以免拋光后工件發花；
5．2工作液循環使用，無需排放。如必須排放時，加生石灰調整為中性，再加100倍水稀釋排放；
5．3工作液入槽、添加及工件處理過程中，請遵守酸性操作和高溫操作規程，注意勞動保護。
DD-302不銹鋼電解拋光
應用范圍：本品適合所有不銹鋼材料的光亮電解拋光。尤其是對從事外電解拋光加工或材質種類較多的用戶為實用。如家具、餐具、門花、管材、線材、置物架、沖壓件及各類五金零件的內外拋光，適用范圍極其廣泛。
本品特點：
1、液穩定，不易分解老化，消耗量低，使用壽命超出傳統拋光劑的一倍；
2、不含鉻酸、氯化物、氟化物等，故對皮膚、工件和設備腐蝕性極小，對環境無污染；
3、能拋出光亮、平滑、均一的鏡面光澤效果，防銹能力強，光澤持久；
4、在使用本劑拋光前建議先將金屬表面的銹斑、油污等進行預先處理，以節省本劑。
操作流程:上掛→化學除油→熱水洗→冷水洗→電解拋光→二次流動冷水洗→酸活化（5%硫酸水溶液）→流動冷水洗→干燥（可根據實際情況，調整部分工藝流程）。
使用方法:原液使用，鉛板做陰極（負極），工件做陽極（正極），40-度，電流密度10-25安培/平方分米，電壓8—10伏，時間5-8分鐘。 推薦工藝流程：（除油除銹活化→水洗→晾干）→電解拋光→水洗→鈍化→水洗→中和→水洗
注意事項：
1、工作液具有一定的腐蝕性，不宜與裸露皮膚接觸，操作時應佩帶乳膠手套。
2、處理件油污嚴重時，建議預作粗荒除油。
3、工作液處理一段時間后，由于有效濃度下降，處理效果不佳，此時應更換新液或補加本品。
DD-222常溫高效多功能處理劑（灰膜四合一）
本產品由除油劑、除銹劑、鋅酸鹽、絡合劑、鈍化劑等緩蝕劑等配制。其成膜性好，膜層均勻光潔，不發粘，不發白，不流掛，呈灰色。施工性好，不需前處理設備可直接在工件上施工，尤其適用于整車、機床和大型工裝設備涂裝前處理。
一、 處理方式：采用擦洗式。
二、 使用劑：名稱理化性質外觀比重“四合一” 無色至乳白色液體 1.10 ~ 1.20
三、 磷化處理槽材質：磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
四、 四合一處理工序：工作 —→ 四合一處理液 —→ 干燥
五、 四合一工作液使用方法：
1． 用抹布或毛刷蘸浸磷化劑在工件表面反復擦試（工件從上至下），接著用干凈抹布反復抹干凈殘液（邊刷邊抹）
2． 重銹重油處反復擦試和抹干凈。
3． 磷化膜干后4h以上可以進行涂裝。
4． 工件磷化后不能受潮或沾水，也不能用手去摸，以免影響與涂層的結合力和耐蝕件。
六、 補充和調整（浸漬式處理1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳工作狀態，一般連續處理效果較差時就可適量添加。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止“氫脆”。但酸洗“氫脆”敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了“氫脆”傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做“氫脆”試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
3 中和中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面殘留的酸液。
中和控制要素：
（1）除掉來自酸洗過程中工件表面或縫隙里攜帶的殘液，控制pH≥10，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及時補加純堿。
（2）對于管腔件、組焊件、熱軋件等，因焊隙、管腔內有酸液殘留，需在中和時加強攪拌，以加快酸堿中和，并適當延長中和的時間。
4表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，好采用酸性表調，但酸性表調只適合于≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹“二合一”——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純堿水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。
