DD-215鑄鐵磷化液
本品適用于機械加工、鑄鐵工件、合金鋼的磷化處理，形成較厚的磷酸鋅鈣系磷化膜，膜層呈深灰或黑色，結晶致密、均勻膜層耐熱性能好，具有良好的附著力，該磷化液可做終處理磷化。
一、 處理方式：采用浸漬式
二、 使用劑：名稱理化性質外觀比重磷化液 綠色透明液體 1.55±0.03
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液70公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升，并攪拌均勻；
4、 升溫至工藝規定溫度（60 ~ 70℃）。
七、 產品特點：
a) 形成磷酸鋅鈣系磷化膜，膜層耐熱性能好。
b) 磷化膜外觀為深灰或黑色，結晶致密、均勻。
c) 形成厚膜型磷花膜，該磷化膜具有良好的除銹效果和較好的附著力，是一種合金剛和鑄鐵用磷化液
d) 該磷化處理后可作為磷化的終處理。
八、 使用條件：
游離酸度（FA）：3.5 ~ 4Pt 總酸度（TA）：30 ~ 35Pt
溫 度：60 ~ 70℃ 時 間：5 ~10 分鐘
九、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳處理狀態，一般每次添加公斤濃縮液可提高總酸度一個點。
化膜厚度按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分為次輕量級、輕量級、次重量級、重量級四種。次輕量級膜重僅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相鐵系磷化膜，僅用于漆前打底，特別是變形大工件的涂漆前打底效果很好。輕量級膜重1.1～4.5 g/m2,廣泛應用于漆前打底，在防腐蝕和冷加工行業應用較少。次重量級磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由于膜重較大，膜較厚（一般>3μm），較少作為漆前打底（僅作為基本不變形的鋼鐵件漆前打底），可用于防腐蝕及冷加工減摩滑潤。重量級膜重大于7.5 g/m2,不作為漆前打底用，廣泛用于防腐蝕及冷加工。
磷化處理溫度按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。常溫磷化就是不加溫磷化。低溫磷化一般處理溫度30～45℃。中溫磷化一般60～70℃。高溫磷化一般大于80℃。溫度劃分法本身并不嚴格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意愿而定，但一般還是遵循上述劃分法。在實際加工中，一般溫度越高，則成膜時間越短，溫度越低則越長。國內處理金屬制磷化時，采用多的是中溫磷化。它對磷化液的濃度不如高溫的敏感，溫控及加工操作要求上也相對容易實
DD-224 淡黃色 透明液體
四、 磷化處理槽材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
五、 檢測用品及儀器：
品：指示劑：氨基磺酸
儀器：發酵管
六、 處理工序：
磷化 —→ 水洗 —→ 干燥 —→ 后處理。
七、 磷化工作液的添加方法：
1、 將磷化液按一定比例開槽后調整好FA，TA的指標；
2、 按照0.3~0.4添加本產品；
3、 分析促進劑含量在2~4即可正常工作；
八、 使用條件：
PH值：8 ~ 10 溫度：常溫
九、 補充和調整：
由于生產過程中連續使用，致使工作液性能減弱。應檢測后根據促進劑消耗情況進行添加，將工作液處理條件調至工作范圍之內。
十、 檢驗方法：
使用發酵管和氨基磺酸進行檢測，檢測方法參照促進劑的檢測方法。
一般常溫低溫型磷化采用NO3-/NO2-、NO3-/ClO3-/NO2-促進劑體系較好，不僅成膜速度快，磷化膜形成結晶細密，促時劑主體NO2-測定非常方便，以致槽液管理簡單，不易出現問題。需經常補加促進劑，有時每隔幾小時補一次或有時每班、每天補一次。對NO3-/ClO2-、NO3-/ClO2-/有機硝基物促進劑體系，它雖不需要經常補加，但由于主促進劑ClO2-、有機硝基物的測定比較復雜，在實際應用中當出現促進劑過量或不足時槽液會變成深棕色，使總酸度、游離酸度的化驗帶來不便，并且這類促進劑體系成膜速度也快。因此推薦采用NO2-為主體 的促進劑體系。在常溫低溫鋅系磷化液中由于有大量的氧化性促進劑，因此槽中Fe2+不會積累，并被氧化成為Fe3+而形成磷酸鐵沉渣。
在常溫低溫鋅系磷化液中加入多羥基酸、聚磷酸鹽等降渣減膜重，加入氟化物抗鋁并改善磷化膜結構的均勻性。
DD-205超低溫鋅彩系磷化液
經DD-105磷化液處理后可在工件表面生成一層致密、均勻的磷化膜呈藍色、金黃色、彩虹色等顏色，有較強耐蝕性，可作涂漆及噴粉底層。單組份配槽，單組份添加，無須表調，檢測、調整極方便。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 密 度 總 酸 度
磷化液 無色或綠褐色液體 1.15±0.05g/ml 350 ~ 480
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼。配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 磷化
—→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入型磷化液50公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升，并攪拌均勻；
4、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：2 ~ 4Pt 總酸度（TA）：10 ~ 25Pt
溫 度：0℃以上 時 間：3 ~ 15分鐘
八、 補充和調整（按1000升計）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳處理狀態，一般每處理3000~ 4000m2左右時則必須進行添加，添加量為每次10 ~ 20公斤。
十 、產品包裝：
20kg/桶
1.脫脂對磷化的影響
優質的磷化膜只有在去油污除徹底的工件表面才能形成，因為油污殘留在工件表面，不僅會嚴重阻礙磷化膜的生長，而且會影響涂膜的附著力，干燥性能，耐腐蝕性能等。
2.除銹對磷化膜的影響
磷化膜不能在銹層或氧化皮上生長的，所以徹底除銹是磷化的必要條件。但除銹時間不能過長。否則易出現過腐蝕，工件表面粗燥導致結晶粗大多孔，沉淀增多。除銹時間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結晶粗大。所以控制好除銹時間對于獲得密集活化點，形成致密的磷化膜有著重要的作用。
3.脫脂后水洗對磷化的影響
脫脂后水洗，雖然屬于涂裝前處理的輔助工序，但同樣需要引起足夠的重視，這是因為若有清洗不徹底，很容易將脫脂槽中的不易洗凈的表面活性劑及雜質離子帶入磷化槽液中，從而使磷化膜變薄，返黃，甚至引起涂裝后起泡、脫落。因此建議采用多級水洗，并控制后清洗水的PH值接近中性。另外，選用不含NaOH、NaCO3、難洗凈的界面活性劑的脫脂劑。
對于水洗水的總堿度（TAL）、PH值、溫度、時間都需要嚴格控制：TAL太高和PH值太高，已帶入表調槽引起表調液總酸度多高不易于管理，帶入磷化槽內使FA下降太快，導致槽液不穩定；PH值太低和時間太長，鋼鐵在水洗過程中易產生銹蝕，生成的磷化膜結晶粗大，耐腐蝕性降低，膜重超標，在連續線上，由于鏈速已定，所以清洗時間不可能改變，只能在清洗水中加入堿提高清洗水PH值至于9.0-9.5，另可加入一定量的NaNO2，以防止鋼鐵件生銹；清洗水溫度過高，鋼鐵件易銹蝕，需加大補給水的流量，降低脫脂劑槽液的處理溫度，清洗水溫度過低，脫脂劑清洗效果不能保證，清洗水溫度一般在10-35℃范圍內比較好。
4.表調對磷化的影響
表調又稱表面調整，通過調整，可以改善工件表面的微觀狀態，從而改善磷化膜外觀，結晶細小，均勻，致密，進而提高涂膜性能。現代表調基本上都是膠體鈦鹽表調，對已表調液也需嚴格控制總堿度（TAL）、溫度、PH值、鈦含量，總堿度、PH值高易使磷化槽FA下降過快；溫度過高，易產生工序間表干；鈦含量過低表調效果不好，鈦含量太高，磷化膜不易生成，膜重不達標。
5.鈍化對磷化的影響
磷化后的鈍化封閉可以提高磷化膜單層的防銹能力，同時也可以改善磷化膜的綜合性能，但鈍化液含鉻，廢水處理困難，一般不采用。
其他方面
1.磷化工藝流程設計是否合理；
2.設備是否符合要求；
3.工藝管理是否科學；
4.設備管理與維護；
5.促進劑的影響；
6.磷化膜的烘干過程。
后處理編輯
