八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性 能 指 標 測量標準
1 磷化膜重 3 ~ 5.5g/m2 GB6807-86
2 磷化膜厚度 2 ~ 4μm GB6807-86
3 磷化膜外觀 深灰色、結晶細致、均勻、連續 GB6807-86
4 磷化膜耐蝕性能 3%NaCl＞1h GB6807-86
5 附著力(劃格法) 0 級 GB9286-88
九、 補充和調整（按1000升計）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定各項指標濃度，經常保持在所規定的工藝濃度范圍內。每添加濃縮液1.7 ~ 2kg，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2個點，每添加1.3 ~ 1.5升促進劑上升一點。
以上指標若不在工藝范圍之內應添加磷化液及中和劑、促進劑調整到工藝范圍之內，使其保持較佳的工作狀態。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。
磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。
磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑作用。
DD-219表面調整劑(表調)
本品為鈦系表調，活性效率高，使用在種類常溫、低溫系列鋅系、鋅錳系、鋅鈣系磷化之前，在工件表面形成致密的鈦核，使磷化膜結晶均勻、細密，提高磷化反應速度，同時有適當中和酸洗殘液的功效。
一、 處理方式：采用浸漬方式或噴淋方式。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 工作液PH值（0.3~0.4%）
表面調整劑 白色粉末或顆粒狀固體 8 ~ 9
三、 表面處理槽體或噴嘴材質：
表調槽可為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼制，交換器和噴嘴應為不銹鋼，配管和泵應為不銹鋼制，減少維護費用。
四、 檢驗用品及儀器：
廣泛PH試紙（1 ~ 14）。
五、 表調處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表調
—→ 磷化
六、 表調工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成。
2、 加表調3 ~ 4 kg，攪拌使其溶解均勻。
3、 加入清水至1000升，并攪拌均勻。
七、 使用條件：工作液PH值：8 ~ 9.5 處理溫度：5 ~ 50℃處理時間:材料 浸漬 噴淋時間 鋼鐵 1 ~ 2分鐘 30秒鍍鋅 20 ~ 60秒 5 ~ 15秒
八、 補充和調整：（按1000升計）
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以需對工作槽液進行定期檢測，以確定工作液狀態，并隨時補充調整保持較佳工作狀態，一般檢測PH值低于8時，則必須進行添加，一般添加量為初配槽的一半，使PH值保持在工藝范圍內。若槽液使用時間較長，出現黃色混濁或異味，則應整槽廢棄，重新配槽（一般連續使用一至三個月左右應廢槽重配一次）。
1.4低堿性清洗液清洗低堿性清洗液是當前應用為廣泛的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。低堿性清洗劑已有很多商業化產品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。
目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。
磷化渣
⒈磷化渣的影響
①磷化中生成的磷化渣，既浪費品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質量，視為不利。
②磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發出磷酸，有助于維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視為有利。
⒉磷化渣生成的控制
①降低磷化溫度。
②降低磷化液的游離酸度。
③提高磷化速度，縮短磷化時間。
④提高NO-3 與PO3-4的比值。
DD-201超低溫鋅錳系磷化液
本品可在超低溫或常溫狀態下在短時間生成結晶致密的磷化膜，膜呈淺灰色至中灰色，適合作噴漆及噴粉底層，與涂層的配套性能極好，而且槽液性能穩定、處理面積大、調整方便。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 深綠色透明液體 1.52 ± 0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20 ± 0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里制），交換器和噴嘴應為不銹鋼。配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗） —→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入EX-LH3100型磷化液80公斤（51升），并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入EX-LH3220中和劑13.5~ 15升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時中和劑的量應減少）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：1.5 ~ 2.5Pt （升溫至30 ~ 50℃時應調至3 ~ 4.5）
總酸度（TA）：25 ~45Pt 溫 度：2℃ ~ 55℃ 時 間：3 ~ 15分鐘（槽浸）
促進劑濃度：2~ 4Pt （30℃以下時一般控制在4Pt左右，30℃以上時一般控制在2Pt左右)。
2：生產效率高，成本低廉。可大批量制備樣品
3：增加工件表面抗腐蝕性，可適用于所有不銹鋼材質。
缺點
1：電解拋光的質量與電解液以及電流與電壓的規范有關。要摸索不同的拋光參數，而影響電解拋光的參數較多，不易找到正確的電解拋光參數。
2：對于鑄鐵及夾雜物等試樣，較難獲得良好的結果。
3：電解液組成復雜，使用時需要注意安全操作。
1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“ 不銹鋼氧化皮清除液”，“
不銹鋼氧化皮清除膏”等產品。因除銹除氧化皮產品較多，具體適用產品可咨詢威海云清化工開發院。
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。解決方法：調整電流密度或溶
液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。
