電解拋光，是以被拋工件為陽極，不溶性金屬為陰極，兩極同時浸入到電解槽中，通以直流電離反應而產生有選擇性的陽極溶解，從而達到工件表面除去細微毛刺和光亮度增大的效果。電解拋光主要用于表面粗糙度小的金屬制品和零件﹐如反射鏡﹑不銹鋼餐具﹑裝飾品﹑注射針﹑彈簧﹑葉片和不銹鋼管等﹐還可用于某些模具(如膠木模和玻璃模等)和金相磨片的拋光。原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。
原理
該理論主要為：工件上脫離的金屬離子與拋光液中的磷酸形成一層磷酸鹽膜吸附在工件表面，這種黏膜在凸起處較薄，凹處較厚，因凸起處電流密度高而溶解快，隨黏膜流動，凸不斷變化，粗糙表面逐漸被整平的過程。
工件作為陽極接直流電源的正極。用鉛﹑不銹鋼等耐電解液腐蝕的導電材料作為陰極﹐接直流電源的負極。兩者相距一定距離浸入電解液(一般以硫酸﹑磷酸為基本成分)中﹐在一定溫度﹑電壓和電流密度(一般低于1安/厘米2 )下﹐通電一定時間(一般為幾十秒到幾分)﹐工件表面上的微小凸起部分便首先溶解﹐而逐漸變成平滑光亮的表面。

電解槽及配套設施（陽極棒）可選用聚氯乙烯硬板材（聚丙烯）焊接而成。在槽上裝三根電極棒，中間為可移動的陽極棒，接電源陽極（或正極），兩側為陰極棒，連接電源陰極（負極）。

加熱設施及冷卻設備
①加熱可選用石英加熱管，鈦加熱管。

②冷卻可選用盤管，盤管可加熱可冷卻。

夾具好選用鈦做掛具，因為鈦較耐腐蝕，壽命長，鈦離子對槽液無影響。建議好不要用銅掛具，因為銅離子進入會在不銹鋼表面沉積一層結合力不好的銅層，影響拋光質量。銅裸露部位可用聚氯乙烯膠烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜。

陰極材料選用鉛板，陽極材料選用紫銅連接。

陽極比陰極為1：2—3.5之間。

陰極距陽極佳距離為10—30厘米。

DD-209耐蝕高效常溫磷化粉
本品是一種鋅鐵系磷化粉，在0℃以上對鋼鐵表面進行磷化處理，可生成一層致密、均勻的灰色或蘭彩色薄膜，其抗蝕率和附著力均能滿足一般涂裝工業要求。EX-LH3104為粉劑產品，生產、包裝、運輸方便，節省費用，而且本產品處理面積極大（每噸工作液達10000m2），單位綜合成本極低，受到了廣大中小型涂裝企業的歡迎。
一、 處理方式：采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名     稱 理     化     性     質
 外     觀 溶 解 性
磷化液 白色小顆粒晶體 易溶于水
磷     酸 85%的工業磷酸
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制。
四、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
五、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50公斤，并攪拌使其溶解澄清；
3、 加入10 ~ 15公斤工業磷酸，攪拌使其均勻；
4、 補足余量水至1000升并攪拌均勻；
5、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：2.5 ~ 3.5Pt      溫度：0℃以上      時間：3 ~ 15分鐘  
七、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要對工作槽液進行添加，以保持其較佳處理狀態，一般每處理2000~4000m2則必須進行添加，添加量為每次20公斤左右，磷酸5 ~ 10公斤。
1. 產品簡介:常溫磷化液主要用于鋼材表面常溫的磷化處理。在家用電器、汽車、摩托車和自行車、機械零配件、五金工具等行業得到廣泛的應用。主要與油漆、粉末涂裝、陰極電泳等工藝配套。本產品為淺綠色高濃縮液。一般常溫使用，節約能源、成本低、溶液穩定，耐蝕性、結合力、耐熱性等性能較同類產品要好。
2.槽液的配制:先在槽中加入1/3體積的水，按常溫磷化液與水為1:20的比例加入常溫磷化液，再按2ml/L加入助進劑，均得攪拌均勻，然后加水至規定的體積，攪拌均勻后取樣測定游離酸度和總酸度。
3. 磷化工藝參數
磷化液外觀:淺綠色
游離酸度（點）       0.8
總酸度（點）         12
磷化時間（分鐘）    10-20
磷化溫度（℃）      10-30
4. 工藝流程:除油→水洗→除銹→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→烘干（或直接電泳）→噴涂→后處理
①前處理的除油、除銹要徹底
②表調劑的配制為2-4g/L，PH值9-10，溶液呈乳白混濁態。可按每天添加10%表調劑進行調整，也可按具體情況操作，如表調液或透明狀則視為失效。工件表調后，可直接進入到磷化槽中磷化處理。
③磷化膜均勻、致密，灰色膜或灰色帶淺金黃彩色膜。處理的時間可隨溫度的升高而縮短，以達到工件磷化要求為準。
④陰極電泳時，磷化后經水洗，再用去離子水清洗后，直接進入電泳槽；
⑤當工件需進行噴粉或噴漆時，磷化、清洗后，需烘干后，再進行后續工序。
5.槽液的調整:槽液在工作過程中，總酸度和游離酸度逐步下降，需要定期測定和補充。需補充調整時，直接添加濃縮液，每添加常溫磷化液10ml/L，總酸度上升約2.3個點，游離酸度約0.6個點。當游離酸度偏時，可用碳酸鈉調整，加2g/L下降約1個點。
當其它工藝參數正常，而工件表面磷化變慢、結晶變粗時，要適量添加助進劑時，可按正常使用量的5-10%進行補充。
6. 注意事項
①該磷化液為弱酸性液體，工件中應注意防護，如有與皮膚、眼睛接觸應及時用清水沖洗。
②磷化槽要用耐酸材料制成，如玻璃鋼、塑料等。
③對結構復雜、多孔的零件，磷化時要適當攪動。
④工件在表調前必須清洗干凈，防止雜質的帶入，影響表調液和磷化液的功能和壽命

9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。    

原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。    

解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。   

10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？    

原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。   

解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。    

11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？    

原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。

 解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
為什么使用一段時間會出現泡沫？   

原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。    

解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。    

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