DD-304銅材電解拋光
用途：本品適用于銅及銅合金的電解拋光，拋光亮度高，光澤持久。
特點： 拋光效率高，質量好，數分鐘內可拋出高光澤。可以優先溶解掉金屬表面的形變層位錯，空穴聚積等電位組織，從而得到等電位表面，使銅及銅合金的耐蝕性能大大提高。
拋光需要調壓器、整流器、電解槽等裝置。
用法：原液使用，溫度室溫低至40度，電壓2-5伏，時間幾分鐘至十幾分鐘。
工藝流程：化學除油→熱水洗→冷水洗→電解拋光→熱水洗→冷水洗→鈍化→冷水洗→熱水洗→熱純水洗
注：可根據實際情況，調整部分工藝流程。
注意：材質不同，工藝條件也不同，須根據實際情況調整。本品有腐蝕性，勿入眼、口，勿觸皮膚；如誤觸，立即清水沖洗，嚴重者，按強酸燒傷就醫；密封陰涼處保存，長期有效。
磷化（Ⅵ）——質量控制及檢測方法
磷化后的工件，根據其用途，對其質量指標進行分項檢驗。主要質量控制指標，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標。根據磷化用途有時還要檢測：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數、抗擦傷性等指標。關于磷化的三共性指標，可參照如下標準及方法。
磷化膜外觀：采用目測法，相關標準GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度測量采用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可采用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》。膜重測量采用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質量的測定》。 [3]
耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術條件》，磷化膜經過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統的耐蝕性，因此重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質量檢測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為完整的紅藍彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應小于7.5g/m2,佳為1.5～3.0g/m2，對于輕鐵系磷化膜重0.5～1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應出現泛黃生銹現象。磷化與漆配合后的耐蝕性是為重要的，它體現了磷化膜與漆協同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如：附著力、沖擊強度、抗彎能力（柔韌性）等。
DD-207超低溫鋅鐵系磷化液
本品是彩色磷化產品系列中處理速度快，成膜耐蝕性佳的型號。常溫狀態下，經本磷化液處理后工件可在1 ~ 3分鐘之內形成致密、均勻的藍彩膜，該膜層的耐蝕性好、硫酸銅點滴可達50S，與涂層結合力較好，使用簡單方便，安全。
一、 處理方式：采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 淡藍色透明液體 1.05±0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升，并攪拌均勻；
4、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件：游離酸度（FA）：2 ~ 4Pt 總酸度（TA）：7 ~ 25Pt
溫 度：0℃以上 時 間：2 ~ 10分鐘
八、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳處理狀態，一般每處理1200m2時則必須進行添加，添加量為每次 20公斤左右。
總述：磷化（phosphorization）是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。 磷化處理工藝應用于工業己有90多年的歷史，大致可以分為三個時期:奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發展時期和廣泛應用時期。
DD-218常溫噴淋用鋅系磷化液
本品為淺綠色濃縮磷化液，磷化膜呈灰色，膜致密、均勻。可與電泳、噴塑、烤漆、噴漆等工藝配套，且結合力好，膜厚2-5微米。該磷化液可常溫下使用，具有節約能源，成本低，質量穩定等特點，是一種新型的磷化液，用于浸、噴磷化。該磷化液適用于汽車、摩托車、農用車、儀器儀表、家用電器等行業鋼鐵工件的涂裝前磷化。
一、 處理方式：采用噴淋、浸漬
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
磷化劑 外 觀 比 重
淺綠色液體 1.45 ± 0.03
三、 磷化處理槽線或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 通用工藝：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 → 水洗 —→ 干燥。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.6 ~ 1.2 Pt（ 浸漬 ） 0.6 ~ 0.8 Pt （ 噴淋 ）
總 酸 度（TA）：20 ~ 28 Pt ( 浸漬 ) 14 ~ 20 Pt （ 噴淋 ）
促進劑濃度（AC）：1.5 ~ 2.5 Pt ( 浸漬 ) 1.0 ~ 1.5 Pt （ 噴淋 ）
使 用 溫 度：常溫（佳45±5℃）
處 理 時 間：3 ~ 10min（ 浸漬 ） 1 ~ 3min（ 噴淋 ）
七、 磷化工作的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液40L（或58kg）加入槽內；
3、 補齊余量的水，并攪拌均勻；
4、 加入中和劑6 ~ 8L調整酸度至使用范圍；
5、 加入促進劑3 ~ 4L的促進劑，攪拌均勻即可使用。
八、 補充和調整：
（1）由于連續生產，溶液的濃度會逐漸降低，因而，在生產前或生產中需要測定酸度及促進劑的點數。
（2）當總酸度低時，應加補充濃縮液，每提高總酸度1個點， 1000L槽液應加補加液2.5kg。
（3）當游離酸度高時，應加中和劑，每降低游離酸度1個點， 1000L應加中和劑2L。
（4）促進劑點低時，呈現出磷化膜發黃或不上膜，則需補充促進劑，每1000L槽液加1L促進劑，可提高0.55個點。
（5）促進劑點太高時，磷化膜發藍，金屬表面被鈍化，可使槽液靜置一段時間讓其自然消耗，待指標在范圍中時，在進行工件的處理。
（6）當總酸度偏高時，已影響質量，加水稀釋再調游離酸度。
（7）生產中不斷產生磷酸鐵沉淀物，應定期清理。
（8）當液面低，應補加清水，每補加100kg水應加5kg配槽液，中和劑700ml。
（9）當酸比失調，應補充液，再用中和劑調整游離酸度，使其在酸比之內。
（10）表調應及時補充，太低結晶膜易粗，或磷化不上。
（11）生產一階段，槽液各項指標都在范圍之內仍做不好，說明槽液已老化，這時槽液應更換。
九、 槽液的檢測：見附頁；
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的后腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。
對于鋅件，鋁件一般不采用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強堿液清洗
強堿液除油脂是一種傳統的有效方法。它是利用強堿對植物油的皂化反應，形成溶于水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強堿液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強堿液除油脂的使用溫度都較高，通常〉80℃。常用強堿液清洗配方與工藝如下：
氫氧化鈉 5%～10%
硅酸鈉 2%～8%
磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%～10%
表面活性劑（磺酸類）2%～5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5～20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強堿液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設備腐蝕性也大，并且材料成本并不算低，因此這種方法的應用正逐步減少。
