3 潤滑、耐磨減摩磷化
起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運動的工件，常規的是錳系磷化。
對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數。要求磷化膜外觀應均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。
對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應為均勻完整深灰或黑色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應在1～3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應在1.5h以上。對于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89。
4 其它用途的磷化
磷化除了用上述三個領域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規質量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據不同的要求進行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。
磷化質量指標的檢測和控制，是根據其用途的不同要有各種不同的要求，除常規的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標準可遵循外，大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。
主要危害編輯
（1） 灼燙傷害
灼燙是指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷（酸、堿、鹽、有機物引起的體內外灼傷）、物理灼傷（光、放射性物質引起的體內外灼傷），不包括電灼傷和火災引起的燒傷，電爐等熔煉設備在工作時容易引發灼燙事故。
（2）起重傷害
起重傷害事故主要集中在建筑、冶金、機械、交通運輸四大行業.
根據大量事故統計資料可以看出,起重傷害事故的主要類型是:吊物墜落、擠壓碰撞、觸電和機體傾翻。起重傷害在指在生產用材料、設備的吊裝、搬運, 在日常工作中經常存在著發生吊物擠、撞、墜落以及碎塊飛出傷人等事故。磷化工藝中包含天車和一些簡易的起重設備,其存在起重傷害的可能性.
7類型目前生產上采用的電拋光液主要有：
①硫酸、磷酸、鉻酐組成的拋光液；
②硫酸和檸檬酸組成的拋光液；
③硫酸、磷酸、 及甘油或類似化合物組成的混合拋光液。
鋼鐵零件的電化學拋光
(1)材料種類的影響 鋼鐵材料的種類很多，對不同的鋼材應采用不同的拋光液。
(2)各種因素的影響 磷酸是拋光液的主要成分。它所生成的磷酸鹽粘附在陽極表面，在拋光過程中起重要作用。硫酸可以提高拋光速度，但含量不能過高，以免引起腐蝕。鉻酐可
以提高拋光效果，使表面光亮。
電流密度對拋光質量有很大影響，對于不同的溶液應采用不同的電流密度，電流密度過低，整平作用差，過高會引起過腐蝕。溫度對拋光質量有一定的影響，但不是主要因素。
(3)操作注意事項
①新配制的溶液應在大陰極面積(陰極面積大于陽極面積幾倍)的情況下進行通電處理，使一部分六價鉻還原為 三價鉻。如果在使用過程中三價鉻增加過多時，則相反，即在大陽極
小陰極的情況下進行通電處理。
②經常測定溶液的密度，并及時加水或加熱濃縮溶液。溶液中的磷酸、硫酸和鉻酐和三價鉻的含量應定期分析和調整。
③使用過程中由于陽極溶解鐵的含量逐漸升高，當鐵的含量(按Fe2 03計算)達到7%～8%時部分更換，或全部更換溶液。
④配制 先將磷酸與硫酸混合，鉻酐溶解于水，然后把酸的混合液倒人鉻酐水溶液中加熱8 0"C。在不斷攪拌下慢慢加入明膠(此時反應激烈)。反應結束后(大約1 h后)溶液變為均勻
的草綠色。
5.1 工序間隔時間
各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當的工序間隔時間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當的位置鉆好工藝孔，保證水能在較短的時間內充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產生二次生銹，影響磷化效果。
5.4 磷化除渣
對于任何一種磷化液都會或多或少產生沉渣（輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應在工藝予設計時注明設有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。
5.5 槽體及加熱管材料
雖然對于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設計的內容，如果在工藝設計時不予提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，而影響整個生產線的運行。對于硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。
6 幾種典型前處理工藝
6.1 汽車車身類
此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點也應在上件前打磨掉。采用陰極電泳底漆，對前處理要求較高。典型工藝為：
（1）手工預擦；
（2）預脫脂 噴淋，50～70℃，1min
（3）脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min
（4）水清洗二道 噴淋，常溫，1min
（5）表調 噴淋，常溫，1min
（6）磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min
（7）水清洗 噴淋，常溫，1min
（8）循環去離子水洗 噴淋，常溫，1min
（9）新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min
DD-224 淡黃色 透明液體
四、 磷化處理槽材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
五、 檢測用品及儀器：
品：指示劑：氨基磺酸
儀器：發酵管
六、 處理工序：
磷化 —→ 水洗 —→ 干燥 —→ 后處理。
七、 磷化工作液的添加方法：
1、 將磷化液按一定比例開槽后調整好FA，TA的指標；
2、 按照0.3~0.4添加本產品；
3、 分析促進劑含量在2~4即可正常工作；
八、 使用條件：
PH值：8 ~ 10 溫度：常溫
九、 補充和調整：
由于生產過程中連續使用，致使工作液性能減弱。應檢測后根據促進劑消耗情況進行添加，將工作液處理條件調至工作范圍之內。
十、 檢驗方法：
使用發酵管和氨基磺酸進行檢測，檢測方法參照促進劑的檢測方法。
一般常溫低溫型磷化采用NO3-/NO2-、NO3-/ClO3-/NO2-促進劑體系較好，不僅成膜速度快，磷化膜形成結晶細密，促時劑主體NO2-測定非常方便，以致槽液管理簡單，不易出現問題。需經常補加促進劑，有時每隔幾小時補一次或有時每班、每天補一次。對NO3-/ClO2-、NO3-/ClO2-/有機硝基物促進劑體系，它雖不需要經常補加，但由于主促進劑ClO2-、有機硝基物的測定比較復雜，在實際應用中當出現促進劑過量或不足時槽液會變成深棕色，使總酸度、游離酸度的化驗帶來不便，并且這類促進劑體系成膜速度也快。因此推薦采用NO2-為主體 的促進劑體系。在常溫低溫鋅系磷化液中由于有大量的氧化性促進劑，因此槽中Fe2+不會積累，并被氧化成為Fe3+而形成磷酸鐵沉渣。
在常溫低溫鋅系磷化液中加入多羥基酸、聚磷酸鹽等降渣減膜重，加入氟化物抗鋁并改善磷化膜結構的均勻性。
