3 潤滑、耐磨減摩磷化
起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運動的工件，常規的是錳系磷化。
對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數。要求磷化膜外觀應均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。
對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應為均勻完整深灰或黑色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應在1～3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應在1.5h以上。對于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89。
4 其它用途的磷化
磷化除了用上述三個領域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規質量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據不同的要求進行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。
磷化質量指標的檢測和控制，是根據其用途的不同要有各種不同的要求，除常規的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標準可遵循外，大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。
主要危害編輯
（1） 灼燙傷害
灼燙是指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷（酸、堿、鹽、有機物引起的體內外灼傷）、物理灼傷（光、放射性物質引起的體內外灼傷），不包括電灼傷和火災引起的燒傷，電爐等熔煉設備在工作時容易引發灼燙事故。
（2）起重傷害
起重傷害事故主要集中在建筑、冶金、機械、交通運輸四大行業.
根據大量事故統計資料可以看出,起重傷害事故的主要類型是:吊物墜落、擠壓碰撞、觸電和機體傾翻。起重傷害在指在生產用材料、設備的吊裝、搬運, 在日常工作中經常存在著發生吊物擠、撞、墜落以及碎塊飛出傷人等事故。磷化工藝中包含天車和一些簡易的起重設備,其存在起重傷害的可能性.
5.1 工序間隔時間
各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當的工序間隔時間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當的位置鉆好工藝孔，保證水能在較短的時間內充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產生二次生銹，影響磷化效果。
5.4 磷化除渣
對于任何一種磷化液都會或多或少產生沉渣（輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應在工藝予設計時注明設有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。
5.5 槽體及加熱管材料
雖然對于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設計的內容，如果在工藝設計時不予提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，而影響整個生產線的運行。對于硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。
6 幾種典型前處理工藝
6.1 汽車車身類
此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點也應在上件前打磨掉。采用陰極電泳底漆，對前處理要求較高。典型工藝為：
（1）手工預擦；
（2）預脫脂 噴淋，50～70℃，1min
（3）脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min
（4）水清洗二道 噴淋，常溫，1min
（5）表調 噴淋，常溫，1min
（6）磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min
（7）水清洗 噴淋，常溫，1min
（8）循環去離子水洗 噴淋，常溫，1min
（9）新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min
1.脫脂對磷化的影響
優質的磷化膜只有在去油污除徹底的工件表面才能形成，因為油污殘留在工件表面，不僅會嚴重阻礙磷化膜的生長，而且會影響涂膜的附著力，干燥性能，耐腐蝕性能等。
2.除銹對磷化膜的影響
磷化膜不能在銹層或氧化皮上生長的，所以徹底除銹是磷化的必要條件。但除銹時間不能過長。否則易出現過腐蝕，工件表面粗燥導致結晶粗大多孔，沉淀增多。除銹時間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結晶粗大。所以控制好除銹時間對于獲得密集活化點，形成致密的磷化膜有著重要的作用。
3.脫脂后水洗對磷化的影響
脫脂后水洗，雖然屬于涂裝前處理的輔助工序，但同樣需要引起足夠的重視，這是因為若有清洗不徹底，很容易將脫脂槽中的不易洗凈的表面活性劑及雜質離子帶入磷化槽液中，從而使磷化膜變薄，返黃，甚至引起涂裝后起泡、脫落。因此建議采用多級水洗，并控制后清洗水的PH值接近中性。另外，選用不含NaOH、NaCO3、難洗凈的界面活性劑的脫脂劑。
對于水洗水的總堿度（TAL）、PH值、溫度、時間都需要嚴格控制：TAL太高和PH值太高，已帶入表調槽引起表調液總酸度多高不易于管理，帶入磷化槽內使FA下降太快，導致槽液不穩定；PH值太低和時間太長，鋼鐵在水洗過程中易產生銹蝕，生成的磷化膜結晶粗大，耐腐蝕性降低，膜重超標，在連續線上，由于鏈速已定，所以清洗時間不可能改變，只能在清洗水中加入堿提高清洗水PH值至于9.0-9.5，另可加入一定量的NaNO2，以防止鋼鐵件生銹；清洗水溫度過高，鋼鐵件易銹蝕，需加大補給水的流量，降低脫脂劑槽液的處理溫度，清洗水溫度過低，脫脂劑清洗效果不能保證，清洗水溫度一般在10-35℃范圍內比較好。
4.表調對磷化的影響
表調又稱表面調整，通過調整，可以改善工件表面的微觀狀態，從而改善磷化膜外觀，結晶細小，均勻，致密，進而提高涂膜性能。現代表調基本上都是膠體鈦鹽表調，對已表調液也需嚴格控制總堿度（TAL）、溫度、PH值、鈦含量，總堿度、PH值高易使磷化槽FA下降過快；溫度過高，易產生工序間表干；鈦含量過低表調效果不好，鈦含量太高，磷化膜不易生成，膜重不達標。
5.鈍化對磷化的影響
磷化后的鈍化封閉可以提高磷化膜單層的防銹能力，同時也可以改善磷化膜的綜合性能，但鈍化液含鉻，廢水處理困難，一般不采用。
其他方面
1.磷化工藝流程設計是否合理；
2.設備是否符合要求；
3.工藝管理是否科學；
4.設備管理與維護；
5.促進劑的影響；
6.磷化膜的烘干過程。
后處理編輯
19.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點？原因分析：可能是電拋光不夠，或是時間較短。解決方法：首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度
不夠的問題。
20.電解時為什么容易出現打火現象？
原因分析：導致這一現象有三點因素：一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工
件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用“不銹鋼通用電解液”。
21.不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？佳溫度是多少？原因分析：一般電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對
工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。解決方法：溫度較低應加熱到規定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質加熱管），長時間工作溫度會
上升，當溫度超過90℃時應停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環方式。佳使用溫度是50—90℃，“不銹鋼通用電解液”的佳使用溫度為50—80℃。
22.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？原因分析：表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離
子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。解決方法：將工件表面的銹蝕清除干凈。推薦使用“不銹鋼活化液”，“除銹水”，“氧化皮清除液”等產品進行清洗除銹。
23.影響電化學拋光的主要因素有哪些？溫度，時間，工件材質，電解質，電壓，電流，工件擺放位置。
