DD-108超聲波清洗劑
超聲波清洗劑超聲波清洗方式超過一般以的常規清洗方法，特別是工件的表面比較復雜，象一些表面凹凸不平，有盲孔的機械零部件，一些特別小而對清潔度有較高要求的產品如：鐘表和精密機械的零件，電子元器件，電路板組件等，使用超聲波清洗都能達到很理想的效果。超聲清洗的原理是由超聲波發生器發出的高頻振蕩信號，通過換能器轉換成高頻機械振蕩而傳播到介質—清洗溶劑中，超聲波在清洗液中疏密相同的向前輻射，使液體流動而產生數以萬計的微小氣泡。
這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區形成、生長，而在正壓區迅速閉合。在這種被稱為“空化”效應的過程中，氣泡閉合可形成超過1000大氣壓的瞬間高壓，連續不斷地產生瞬間高壓就象一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件表面凈化的目的。
超聲波清洗的作用機理主要有以下幾個方面：因空化泡破滅時產生強大的沖擊波，污垢層的一部分在沖擊波作用下被剝離下來、分散、乳化、脫落。因為空化現象產生的氣泡，由沖擊形成的污垢層與表層間的間隙和空隙滲透，由于這種小氣泡和聲壓同步膨脹，收縮，象剝皮一樣的物理力反復作用于污垢層，污垢層一層層被剝離，氣泡繼續向里滲透，直到污垢層被完全剝離。這是空化二次效應。超聲波清洗中清洗液超聲振動對污垢的沖擊。超聲加速化學清洗劑對污垢的溶解過程，化學力與物理力相結合，加速清洗過程。
本品棕紅色透明液體，是專門針對超聲波設備開發的除油類產品，該產品為中性，對設備及工件的腐蝕小，尤其對環保板材的清洗有特效，基本可以解決長期以來困擾客戶的切邊返銹問題。
處理方式：采用超聲波浸漬式處理
一、 使用劑：DD-108超聲波清洗劑
二、 處理槽或噴嘴材質：
槽體可采用低碳鋼制造，噴淋處理噴嘴使用不銹鋼制造，可減輕維修工作。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1mol/L硫酸 儀器：移液管：10ml 滴定管：50ml酸式滴定管 三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法（按1000升計）：
1、 將清水加入槽內六成；
2、 加入除油劑50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量水的水補足，并攪拌均勻；
4、 升溫到45℃ ~ 65℃之間使用。
六、 處理條件：廢液處理問題
以水系清洗劑為例，由于超聲波清洗機在清洗后的廢液中含有油脂污垢、泥砂、積炭、金屬屑與極性氧化物等，使水質不符合排放標準，應進行處理。一般處理可分三步：用物理方法沉淀靜置與過濾，去除懸浮物、浮油和沉渣；破乳化油、鹽析、凝聚、氣浮與電解相結合，達到油分離；污水凈化，可用生物化學法，臭氧法，砂濾活性碳吸附法等。經過三級工藝處理的廢水可達到廢水排放標準。
PH值（5%配比）：7 ~ 8 溫度：45℃ ~ 65℃ 處理時間：3 ~ 8分鐘相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優越性。尤其在專業化、集團化的生產企業中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質中傳播時產生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內腔和細空的零部件清洗干凈，對一般的除油、除銹、磷化等工藝過程，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產品表面質量和生產率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結果。
七、補充和調整由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。
磷化分析編輯
在國內用配方分析技術，可以分析出高品質磷化液的主成分和微量主要的配方。
磷化分類編輯
⒈按磷化處理溫度分類
⑴高溫型
80—90℃處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）
優點：膜抗蝕力強，結合力好。
缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。
⑵中溫型
50-75℃，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7 g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）
優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。
⑶低溫型
30-50℃ 節省能源，使用方便。
⑷常溫型
10-40℃ 常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7 g/m2。
優點：不需加熱，品消耗少，溶液穩定。
缺點：處理時間長，溶液配制較繁。
⒉按磷化液成分分類
⑴鋅系磷化
⑵鋅鈣系磷化
⑶鐵系磷化
⑷錳系磷化
⑸復合磷化 磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。
⒊按磷化處理方法分類
⑴化學磷化
將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，應用廣泛。
⑵電化學磷化
在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。
⒋按磷化膜質量分類
⑴重量級（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。
⑵次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
⑶輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
⑷次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
⒌按施工方法分類
⑴浸漬磷化
適用于高、中、低溫磷化 特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
⑵噴淋磷化
適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
⑶刷涂磷化
上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
DD-216常溫內含促進劑磷化液
本品在常溫條件下使用，可作為冰柜、冰箱、洗衣機、空調、儀器儀表、自行車、摩托車、燈具等產品的金屬外殼的涂裝前磷化。可與烤漆、噴漆、噴塑、電泳等涂裝工藝配套。本品在使用過程中無需單獨添加促進劑，操作方便，管理簡單，磷化液中不含毒性大、穩定性差、污染環境的亞硝酸鹽，故磷化液穩定性好，使用壽命長，磷化膜呈灰色，膜致密、均勻、掛灰少。與涂層的結合力增強，耐蝕力也大大提高。
一、 處理方式：采用噴淋、浸漬
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
磷化劑 外 觀 比 重
淺黃色液體 1.32 ± 0.05
三、 磷化處理槽線或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 通用工藝：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 → 水洗 —→ 干燥。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：1.5 ~ 2.5 Pt 總酸度(TA)：26 ~ 32Pt
溫 度：常溫使用 處理時間：8 ~ 15min
七、 磷化工作的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入1磷化液100kg；
3、 加清水至1000升攪拌均勻；
4、 適量加入中和劑EX－LH3220調整其酸比至使用范圍，即可使用。
八、 產品特點：
1、 不需單獨添加促進劑、使用方便、管理簡單；
2、 性能穩定、使用壽命長；
3、 成膜為灰色、均勻、致密、掛灰少；
4、 常溫使用，節省能源，成本低。
九、 補充和調整：
1、 當游離酸度低時，應補充磷化濃縮液，每提高游離酸度1個點，1000L槽液應補加磷化濃縮液10kg；
2、 當總酸度偏高時，已經影響質量，沖水稀釋再調整游離酸度；
3、 當游離酸度、總酸度偏高，應加水稀釋；
4、 當游離酸度高時，應加中和劑，每降低游離酸度1個點，1000L應加中和劑1L；
5、 當液面下降，應加水和濃縮液，每補加100kg水應加100kg濃縮液；
6、 生產一階段，槽液各項指標都在范圍之內仍做不好，說明槽液已經老化，這時槽液應更換。
十、 槽液的檢測：見附頁；
促進劑由于磷化促進劑主要只有那么幾種，按促進劑的類型分有利于槽液的了解。根據促進劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3－促進劑主要就是中溫磷化。促進劑主要分為：硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯酸鹽型、有機氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用，有不少的分支系列。硝酸鹽型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸鹽型包括：ClO3－，ClO3－/NO3－，ClO3－/NO2－。亞硝酸鹽包括：硝基胍R-NO2－/ClO3－。鉬酸鹽型包括：MoO4－,MoO4－/ClO3－,MoO4－/NO3－。磷化分類方法還有很多，如按材質可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。
DD-214型磷化液系我公司椐德國先進技術改良后的成果。屬低鋅產品，成膜結晶均勻、致密。低溫下成膜快，性能穩定，處理面積大，抗蝕性和涂履附著力極強，沉渣少，無須調整，操作簡便，適用于鋼鐵磷化處理要求較高的廠家，尤其是出口產品。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 淺綠色透明液體 1.40 ± 0.02
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液100公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入促進劑1.5 ~ 1.8升，攪拌使其溶解均勻；
5、 升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件：
總酸度：25 ~ 35Pt 使用溫度：18 ~ 45℃ 處理時間：5 ~ 15分鐘（槽浸） 促進劑濃度：3 ~ 6點
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性能指標 測量標準
1 磷化膜重（g/m2） 2 ~ 4 GB6807-97
2 磷化膜厚度（μm） 2 ~3 GB6807-97
3 磷化膜外觀 淺灰色結晶細致，均勻連續 GB6807-97
4 磷化膜耐蝕性 3%NaCl≥1小時40分 GB6807-97
5 磷化膜附著力 與覆膜配套以及，抗沖擊強度＞50kg/cm2 GB6807-97
九、 補充和調整（1000升）
本品無需調整游離酸度，只需定期測定工作液的總酸度及促進劑點數在所規定的工藝濃度范圍內。每添加10kg濃縮液，總酸度上升一個點，每添加1kg促進劑，促進劑點數上升3.3~ 5點，每隔1 ~ 2月清槽一次。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化的分類方法很多，但一般是按磷化成膜體系、磷化膜厚度、磷化使用溫度、促進劑類型進行分類。
體系
按磷化成膜體系主要分為：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。
鋅系磷化槽液主體成他是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應用于涂漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。
鋅鈣系磷化槽液主體成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成（鋼鐵件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀（有時有大的針狀晶粒），孔隙較少。應用于涂裝前打底及防腐蝕。
鋅錳系磷化槽液主體組成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合晶型，孔隙較少。廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
錳系磷化槽液主體組成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆狀。廣泛應用于防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應用于防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。
非晶相鐵系磷化槽液主體成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀，僅應用于涂漆前打底。
