①新配制的溶液應在大陰極面積(陰極面積大于陽極面積幾倍)的情況下進行通電處理，使一部分六價鉻還原為 三價鉻。如果在使用過程中三價鉻增加過多時，則相反，即在大陽極小陰極的情況下進行通電處理。

②經常測定溶液的密度，并及時加水或加熱濃縮溶液。溶液中的磷酸、硫酸和鉻酐和三價鉻的含量應定期分析和調整。

③使用過程中由于陽極溶解鐵的含量逐漸升高，當鐵的含量(按Fe2 03計算)達到7%～8%時部分更換，或全部更換溶液。

④配制 先將磷酸與硫酸混合，鉻酐溶解于水，然后把酸的混合液倒人鉻酐水溶液中加熱8 0"C。在不斷攪拌下慢慢加入明膠(此時反應激烈)。反應結束后(大約1 h后)溶液變為均勻的草綠色。

其他金屬的電解拋光銅及其合金的電解拋光，廣泛采用磷酸電解液。鋁及鋁合金的電解拋光采用磷酸一硫酸一鉻酸性的溶液。

鋁及鋁合金的電解拋光在生產上應用得比較廣泛。拋光后的零件如果隨即進行短時間的 氧化處理，不僅能得到平整光亮的外觀還能形成完整的氧化膜，提高耐蝕性，可以長期保持其表面光澤。

溶液的配制方法，可以參照鋼鐵零件電解拋光的有關內容。當溶液中的鋁含量超過5%時，應部分更換或全部更換溶液。

當氯離子含量超過1%時，零件表面容易出現斑點腐蝕。配制溶液用的水中氯離子含量應少于8 0 mg/L

13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什么關系？    

原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當然也不排除其他因素。    

解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇“云清各種無鉻電解添加劑”配方。    

14.工件拋光后表面無光澤，在淺黃色底子上有白色斑點，一般什么原因引起的？    

原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過高，甚至超過1.5%。   

解決方法：鉻離子屬于重金屬離子，對人體有致癌作用，污染環境，可選用無鉻拋光液。推薦使用“長程牌不銹鋼通用電解液”。   

15.電解液成本核算主要是哪些？     主要是電費、電解液、整流器、電解槽、極板、銅棒、加熱管等。   

16.不銹鋼各種材質在電解拋光時電流密度是多少？與電解成本有什么關聯？    

原因分析：在市場常規情況下不銹鋼各種材質在電解液的密度為：200系列不銹鋼材質電流密度在25—50安培之間，300系列不銹鋼材質電流密度在15—30安培之間，400系列不銹鋼材質電流密度在30—55安培之間。   

解決方法：可選用“長程牌不銹鋼通用電解液”200系列不銹鋼材質電流密度在15—25安培之間，300系列不銹鋼材質在10—15安培之間，400系列不銹鋼材質在25—30之間。電流密度越大，耗電量越大。而在電解成本核算中，電費所占的比例很大。

DD-212型磷化液系鋅鈣系磷化液，使用時無須表調工序，無須添加中和劑及促進劑，只要按使用比例兌水稀釋后在規定溫度范圍內即可形成一層均勻、致密的深灰色磷化膜層，該磷化膜防腐耐蝕性能佳，可滿足工序間較長時間防銹使用，同時膜層與各種涂層的結合能力優良，各項配套性能均超過標準。處理時，溶液沉渣極少，無須頻繁清槽。
一、 處理方式：采用浸漬式處理。
二、 使用劑：磷化液
三、 磷化處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 酸洗 —→ 水洗 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥 —→ 后處理
四、 處理槽體或噴嘴材質：磷化槽應為不銹鋼、厚塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼制。
五、 磷化工作液的配制（按1000升）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液約100公斤，并攪拌均勻；
3、 補足余量水到規定量；
4、 加溫到規定工藝規定溫度范圍。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.8 ~ 2           總 酸 度（TA）：20 ~ 30
使用溫度：60℃ ~ 70℃           處理時間：4 ~ 15分鐘
七、 補充和調整：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要求對工作槽液適當進行添加以保持較佳處理狀態，一般每添加4 ~ 6kg濃縮液總酸上升一個點。
八、 產品包裝：
25kg/桶
DD-213黑色磷化液
本品是依據鐵路機車、鐵路軸承行業的高耐蝕要求開發的項目，硫酸銅點滴時間可達十分鐘，成膜膜質細致，均勻，膜層較厚，呈黑色、深灰色、灰色等外觀，可做終處理及高耐蝕噴涂底層。本品磷化工藝簡單，無須表調及促進劑，沉渣量極少是普通馬日夫鹽磷化的1/10。
一、 處理方式：采用浸漬式
二、 使用劑：
名     稱 理     化     性     質
 外   觀 比     重
磷化液 綠色透明液體 1.38±0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1 將清水加到處理槽內八成；
2 加入磷化液220公斤，并攪拌均勻；
3 加清水至1000升，并攪拌均勻；
4 升溫至工藝規定溫度（60 ~ 70℃）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：6 ~ 9Pt     總酸度（TA）：80 ~ 110Pt       工作液密度：1.10 ± 0.02g/ml
溫    度：60 ~ 70℃              時  間：10 ~ 30分鐘
注：若加溫至35℃以上則FA可調至2.0 ~ 2.5Pt左右，可2 ~ 4分鐘浸漬成膜。
八、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳處理狀態，一般每次添加4 ~ 5公斤濃縮液可提高總酸度一個點。
關于磷化沉渣。因為磷化沉渣主要是FePO4,要相減少沉渣量就必須降低Fe3+的產生量，即通過兩個方法：降低磷化液的H+濃度（低游離酸度）；降低促進劑濃度，以減少Fe2+氧化成為Fe3+。
鋅材與鋁材磷化機理基本與上相同。鋅材的磷化速度較快，磷化膜只有磷酸鋅鹽單一組成，并且沉渣很少。鋁材磷化一般要加入較多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，鋁材磷化步聚與上述機理基本相同。

DD-219表面調整劑(表調)
本品為鈦系表調，活性效率高，使用在種類常溫、低溫系列鋅系、鋅錳系、鋅鈣系磷化之前，在工件表面形成致密的鈦核，使磷化膜結晶均勻、細密，提高磷化反應速度，同時有適當中和酸洗殘液的功效。
一、 處理方式：采用浸漬方式或噴淋方式。
二、 使用劑：
名        稱 理      化      性      質
 外    觀 工作液PH值（0.3~0.4%）
表面調整劑 白色粉末或顆粒狀固體 8 ~ 9
三、 表面處理槽體或噴嘴材質：
表調槽可為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼制，交換器和噴嘴應為不銹鋼，配管和泵應為不銹鋼制，減少維護費用。
四、 檢驗用品及儀器：
廣泛PH試紙（1 ~ 14）。
五、 表調處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表調
—→ 磷化
六、 表調工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成。
2、 加表調3 ~ 4 kg，攪拌使其溶解均勻。
3、 加入清水至1000升，并攪拌均勻。
七、 使用條件：工作液PH值：8 ~ 9.5     處理溫度：5 ~ 50℃處理時間:材料 浸漬 噴淋時間 鋼鐵 1 ~ 2分鐘 30秒鍍鋅 20 ~ 60秒 5 ~ 15秒
八、 補充和調整：（按1000升計）
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以需對工作槽液進行定期檢測，以確定工作液狀態，并隨時補充調整保持較佳工作狀態，一般檢測PH值低于8時，則必須進行添加，一般添加量為初配槽的一半，使PH值保持在工藝范圍內。若槽液使用時間較長，出現黃色混濁或異味，則應整槽廢棄，重新配槽（一般連續使用一至三個月左右應廢槽重配一次）。
1.4低堿性清洗液清洗低堿性清洗液是當前應用為廣泛的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。低堿性清洗劑已有很多商業化產品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。

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