DD-222常溫高效多功能處理劑（灰膜四合一）
本產品由除油劑、除銹劑、鋅酸鹽、絡合劑、鈍化劑等緩蝕劑等配制。其成膜性好，膜層均勻光潔，不發粘，不發白，不流掛，呈灰色。施工性好，不需前處理設備可直接在工件上施工，尤其適用于整車、機床和大型工裝設備涂裝前處理。
一、 處理方式：采用擦洗式。
二、 使用劑：名稱理化性質外觀比重“四合一” 無色至乳白色液體 1.10 ~ 1.20
三、 磷化處理槽材質：磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
四、 四合一處理工序：工作 —→ 四合一處理液 —→ 干燥
五、 四合一工作液使用方法：
1． 用抹布或毛刷蘸浸磷化劑在工件表面反復擦試（工件從上至下），接著用干凈抹布反復抹干凈殘液（邊刷邊抹）
2． 重銹重油處反復擦試和抹干凈。
3． 磷化膜干后4h以上可以進行涂裝。
4． 工件磷化后不能受潮或沾水，也不能用手去摸，以免影響與涂層的結合力和耐蝕件。
六、 補充和調整（浸漬式處理1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳工作狀態，一般連續處理效果較差時就可適量添加。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止“氫脆”。但酸洗“氫脆”敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了“氫脆”傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做“氫脆”試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
3 中和中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面殘留的酸液。
中和控制要素：
（1）除掉來自酸洗過程中工件表面或縫隙里攜帶的殘液，控制pH≥10，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及時補加純堿。
（2）對于管腔件、組焊件、熱軋件等，因焊隙、管腔內有酸液殘留，需在中和時加強攪拌，以加快酸堿中和，并適當延長中和的時間。
4表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，好采用酸性表調，但酸性表調只適合于≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹“二合一”——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純堿水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。
電解拋光設備
承攬各類不銹鋼制品酸洗、鈍化加工業務。
酸洗鈍化一步完成，酸洗用于清除各類不銹鋼表面銹漬、氧化皮、焊斑等污物，然后鈍化劑對其再起到鈍化作用，用后金屬表面成銀白色，起到提高不銹鋼抗腐蝕能力的效果。
材料應用范圍：
奧氏體不銹鋼（301、302、303、304（L）、316（L））、馬氏體不銹鋼（410、420、430、440）、201、202等。
以上使用水均為本公司自有配方，可針對不同材料，提供對應的水加工，以達到好效果。
對于小型加工件，采取浸泡方式，大型工件，可以依據實際情況，采取噴淋及涂刷方式。
可進行相關的中性鹽霧測試，可通過SGS認證。
設備為鋁合金常規陽極氧化用手動線。技術成熟，操作流程簡單，加工工藝穩定。
常規鋁合金陽極氧化標準流程：
除油→清洗→堿蝕→清洗→化學拋光→清洗→去灰→清洗→陽極氧化→清洗→著色
→清洗→封孔→清洗。
電化學拋光腐蝕儀
用于小型實驗開發使用，體積小，功能全，操作界面人性化，控制精度高，適用于各種材料的試驗研究。
磷化（Ⅵ）——質量控制及檢測方法
磷化后的工件，根據其用途，對其質量指標進行分項檢驗。主要質量控制指標，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標。根據磷化用途有時還要檢測：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數、抗擦傷性等指標。關于磷化的三共性指標，可參照如下標準及方法。
磷化膜外觀：采用目測法，相關標準GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度測量采用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可采用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》。膜重測量采用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質量的測定》。 [3]
耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術條件》，磷化膜經過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統的耐蝕性，因此重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質量檢測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為完整的紅藍彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應小于7.5g/m2,佳為1.5～3.0g/m2，對于輕鐵系磷化膜重0.5～1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應出現泛黃生銹現象。磷化與漆配合后的耐蝕性是為重要的，它體現了磷化膜與漆協同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如：附著力、沖擊強度、抗彎能力（柔韌性）等。
磷化分析編輯
在國內用配方分析技術，可以分析出高品質磷化液的主成分和微量主要的配方。
磷化分類編輯
⒈按磷化處理溫度分類
⑴高溫型
80—90℃處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）
優點：膜抗蝕力強，結合力好。
缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。
⑵中溫型
50-75℃，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7 g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）
優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。
⑶低溫型
30-50℃ 節省能源，使用方便。
⑷常溫型
10-40℃ 常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7 g/m2。
優點：不需加熱，品消耗少，溶液穩定。
缺點：處理時間長，溶液配制較繁。
⒉按磷化液成分分類
⑴鋅系磷化
⑵鋅鈣系磷化
⑶鐵系磷化
⑷錳系磷化
⑸復合磷化 磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。
⒊按磷化處理方法分類
⑴化學磷化
將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，應用廣泛。
⑵電化學磷化
在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。
⒋按磷化膜質量分類
⑴重量級（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。
⑵次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
⑶輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
⑷次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
⒌按施工方法分類
⑴浸漬磷化
適用于高、中、低溫磷化 特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
⑵噴淋磷化
適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
⑶刷涂磷化
上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
